Aktualności

Po zmniejszeniu odporności na korozję dupleksów metalowych, metoda naprawy musi opierać się na rodzaju korozji, stopniu uszkodzenia i wykorzystaniu środowiska.Następujące są wspólne strategie naprawy i punkty operacyjne:
Po pierwsze, lokalna naprawa korozji (pitting, korozja szczelin)
1. Naprawa szlifowania i spawania
Scenariusz: Głębokość dołu korozyjnego ≤ 20% grubości ściany, bez przenikania lokalnych uszkodzeń.
Kroki operacyjne:

Obsługa powierzchniowa: W celu usunięcia produktów korozyjnych i otaczającej skórki tlenkowej należy użyć papieru szlifowego lub narzędzi elektrycznych, dopóki nie pojawi się błyszczyk metalu.zakres szlifowania powinien być większy niż 5~10 mm od krawędzi obszaru korozji.
Wybór materiału spawania:
2205 Stal podwójna: Użyj drutu spawalnego ER2209 (kompozycja odpowiadająca dwupasowemu austenitowi + ferrytowi, zawierający 4%~5% molibdenu, 22% chromu).
2507 super dupleks: drut ER2594 (6% molibdenu, 25% chromu, 0,2%-0,3% azotu).
Proces spawania:
Przyjmowanie spawania łukowego z argonem wolframu (TIG), czystość argonu ≥ 99,99%, sterowanie prądem spawania 80 ~ 120A, napięcie łukowe 12 ~ 15V, temperatura między warstwami ≤ 150 °C,w celu uniknięcia wysokich temperatur prowadzących do opadów w fazie σ.
Pasywacja spoiny po spawaniu (np. 20% kwas azotowy + 5% roztwór kwasu fluorowodorowego namoczony przez 30 minut), w celu przywrócenia warstwy pasywacyjnej powierzchni.
Inspekcja i weryfikacja: po spawaniu przeprowadzenie badań penetracji (PT) w celu wykrycia wad spawania,i potwierdzić grubość naprawionego obszaru poprzez pomiar grubości ultradźwiękowej, jeśli to konieczne.
2Powierzchniowe pokrycie
Stosowne scenariusze: duże obszary niewielkiej korozji (np. jednolite rozrzedzanie ≤ 10% grubości ściany) lub zapobieganie przyszłej korozji.
Rodzaj powłoki i proces:

Powierzchnia:
cieplne rozpylanie stali nierdzewnej (np. 316L) lub stopów na bazie niklu (np. Inconel 625), z wykorzystaniem technologii naddźwiękowego rozpylania płomienia (HVOF), o grubości powłoki 0,3 ~ 0,5 mm,o wytrzymałości wiązania ≥ 50 MPa.
W celu poprawy przyczepności należy najpierw aktywować elektroplacowanie stopu niklu i fosforu (Ni-P) o grubości powłoki 20~50 μm (np. etywanie kwasem solnym).
Powierzchnia niemetalowa:
powłoka z żywicy epoksydowej: nadaje się do temperatury pokojowej w korozyjnym środowisku, musi być najpierw wysączona piaskiem do poziomu Sa2,5, pokryta 2-3 warstwami, o łącznej grubości ≥ 300 μm.
Okładka z politetrafluoroetylenu (PTFE): nadaje się do stosowania w nośnikach silnie żrących (takich jak kwas, alkalie), przy zastosowaniu metody formowania lub wiązania, grubość okłady ≥ 2 mm,Należy upewnić się, że nie ma pęcherzyków ani zmarszczek.
Uwaga: Brak przepaści między powłoką a podłożem, aby uniknąć tworzenia nowych źródeł korozji szczelin.
Naprawa korozji międzyziarnistej
Scenariusz: z powodu niewłaściwej obróbki cieplnej lub wysokiej temperatury obsługi powoduje zubożenie chromu w granicy ziarna, korozję wzdłuż rozszerzenia granicy ziarna.
Kroki naprawcze:

Obsługa roztworem stałym:
Ogrzać szpilkę do temperatury 1050~1100°C (2205 stali) lub 1100~1150°C (2507 stali), utrzymać w cieple przez 30~60 minut, tak aby węglowodor i faza międzymetalowa zostały całkowicie rozpuszczone.
Szybkie chłodzenie wodą (prędkość chłodzenia ≥ 50 °C / s), hamowanie procesu chłodzenia regeneracji osadów, w celu przywrócenia jednolitej organizacji dupleksu.
Weryfikacja wydajności:
Badanie korozji międzyziarnistej (np. metoda ASTM A262 E) jest wykonywane po naprawie w celu wykrycia tendencji korozji próbki w wrzącym roztworze kwasu siarkowego - siarczanu miedzi,i wymagane jest, aby po gięciu nie występowało pęknięcia międzyziarnistego.
Jeżeli nie jest możliwe przetwarzanie roztworów stałych (np. urządzenia dużych rozmiarów nie mogą być rozmontowane), można je stosować do lokalnego ponownego topienia (np. pokrycia laserowego),wykorzystanie źródła ciepła o dużej gęstości energetycznej do szybkiego stopienia obszaru korozji, utworzenie nowej jednolitej organizacji.
Naprawa pęknięć z powodu korozji naprężeniowej (SCC)
Scenariusz: Pęknięcia powstają synergistycznie w wyniku naprężenia + korozji, występujące powszechnie w środowiskach o wysokiej temperaturze i wysokim ciśnieniu zawierających Cl-.
Strategia naprawy:

Odciąganie pęknięć i spawanie plastrów:
Wyeliminuj pęknięcia za pomocą szlifierki lub EDM i wykonaj kształt kształtu U lub V o głębokości 2 ~ 3 mm nad końcem pęknięcia.
Przyjąć proces spawania o niskiej zawartości wodoru (np. spawanie TIG), zastosować naprężenie odwrotne w celu zrekompensowania naprężenia pozostałego podczas spawania,i przeprowadzają odcień naciskowy po spawaniu (np. 150~200°C przez 2 godziny).
Optymalizacja stresu:
Zmiana konstrukcji nośnej rury w celu zmniejszenia obciążeń mechanicznych w punkcie wyjścia (np. wibracje, obciążenia instalacyjne).
Jeżeli temperatura środka jest silnie zmienna, zwiększyć warstwę izolacyjną lub zastosować elastyczne połączenie (np. metalowe miotacze) w celu zmniejszenia naprężenia termicznego.
Kontrola środowiska:
Jeśli stężenie Cl- w środku jest zbyt wysokie, zawartość Cl- można zmniejszyć przez żywicę wymiany jonów lub destylację lub dodać inhibitory korozji (np.benzotriazol) w celu hamowania korozji.